在中國聯塑集團有限公司(下稱“聯塑集團”)總部大樓會議室內，占據一整面墻的屏幕上，正在直播41臺注塑機、3條包裝線的運行情況。屏幕頂端，各項生產數據不斷刷新。這些數據經過“云端”分析，一旦某個流程或設備出現差錯，系統就會發出報警信號，“揪出”問題。

被直播的，是聯塑集團與佛山移動聯手打造的國內首個管材5G智慧工廠。4600平方米的車間通過5G專網連接，搭載物聯網、大數據、人工智能等新技術，實現生產、運輸、包裝的無人化操作，配送效率提升60%，產品質量提升86%以上。

在佛山高新區范圍內，更多的5G應用場景正在搭建或已投用，為佛山制造向佛山智造轉型插上飛翔的翅膀。

5G智造：一個車間僅需3人實操

在聯塑集團位于順德涌口工業園的1號車間內，41臺注塑機以90秒一輪的頻率倒出模具。當籃內產品堆滿后，系統自動感應，呼叫AGV物流小車前來搬運，通過設定好的路線送往人工待檢區。

這里是整個車間唯一需要人工的區域。3名質檢人員對應3條自動包裝線，他們最重要的工作，就是手工將機器無法處理的，在注塑、脫模過程中少數產品溢出的批鋒去除掉，也就是通常所說的“去毛邊”。

之后，這些產品會進入自動包裝線。在這里，搭載了5G機器視覺檢測應用的設備，通過高清攝像頭拍攝管道產品內側切面圖像，由5G專網上傳到人工智能云平臺計算，利用圖像處理分析技術進一步分析產品缺陷類型及分類統計等大數據分析，再由云平臺反饋產品缺陷檢測結果。

這一技術應用有效解決了肉眼難以識別的質檢難題，以及質檢工人易疲勞、易出錯的問題，瑕疵檢出率達99%。

在這一環節，不達標的產品會被機器手抓出來，而檢測通過的產品，會沿著自動包裝線繼續向前，接受激光防偽打碼、包裝封箱打帶、分類碼放，最終送至倉庫存放。

“如果是傳統的生產線，視設備的不同，多則1人負責2—3臺機器，少則1人負責1臺，現在通過5G智能制造應用模式，只需要3個人就能實現整個車間的正常運轉。”聯塑集團副總裁黃金朝介紹，經由5G智能制造應用模式，該車間人員減少73%，配送效率提升60%，產品質量提升86%以上。同時，可減少維修流程30%以上，每年可降低安防人工投入50萬元，節省AI智能攝像頭等設備投入成本500萬元。

應用升級：將復制用于全球21個生產基地

據了解，該車間于2019年4月啟動建設，9月投用。“通過5G專網及5G應用，我們做到了以前做不到的事。”黃金朝介紹，5G網絡通過超高速度、超低延時來實現信息的隨時隨地傳送、萬物互聯，穩定性高，每平方公里內至少支持100萬臺連接設備。

上述特性使得該車間得以通過5G專網承載包括5G機器視覺檢測應用、5G生產設備遠程控制應用、5G工業設備無線采集應用在內的六大5G工業互聯網應用技術，涵蓋制造、質檢、物流、安全管理等生產環節。

通過上述應用，以及應用背后的物聯網、大數據及人工智能等技術支撐，該生產車間實現數據指揮、機器生產，每天24小時3班倒持續生產，生產效率和產品品質得到大幅提升，生產及經營成本有效降低。

該車間是聯塑集團的5G智能制造應用的1.0版本。經過近兩年實踐檢驗，聯塑集團正計劃以該智慧車間為范本，將5G智能制造應用模式復制到全球21個管道類產品生產基地，上百個生產車間內。

目前，聯塑集團同樣位于順德涌口工業園的3號車間在建，預計年底投用。與1號車間生產、包裝、倉儲不同，3號車間的流程調整為產品生產完成后，召集AGV物流小車直接運輸到立體倉庫存放，待需要時再按需呼叫AGV物流小車將對應產品運輸到自動包裝線打包封箱。

“這是適應生產品類多、單品類數量相對較少的車間需求做出的流程升級。”黃金朝表示，1號車間僅生產需求最大的三款管道配件，品類簡單，故在生產完成后可直接包裝、倉儲;而其他車間生產的產品規格、類型多樣，未來2.0的5G智能制造應用版本將適應21個生產基地、上百個生產車間不同的產品、場地等特性需求，不斷調整、完善。